1. 연구 및 설계
보냉가방 제작에 앞서 완벽한 보냉가방에 대해 고객과 의논합니다. 고객이 제공한 색상, 사이즈, 로고, 소재 등을 바탕으로 최적의 쿨러백을 연구 설계합니다. 디자인 단계에서는 가방의 용도에 따라 크기, 용량, 단열재, 보온/보냉 시간 등의 요소와 무게를 지탱할 수 있는 주머니, 지퍼, 어깨끈, 등.).
2. 재료 선택
재료 선택은 내구성 있고 안정적이며 효율적인 냉각 백을 만드는 데 중요합니다.
단열 폼은 백 내부에서 원하는 온도를 유지하는 역할을 하며 EPE 폼, 알루미늄 호일, PE 등으로 만들 수 있습니다. 따라서 이러한 단열재는 특성에 따라 신중하게 선택하는 것이 중요합니다. 또한, 쿨러백의 겉감은 내구성과 방수성이 좋은 원단으로 제작하여 쿨러백의 수명과 습기에 강하도록 해야 합니다.
3. 절단 및 준비
내외장재 선정 후 디자인 단계에서 정확한 실측을 통해 쿨러백 본체를 구성할 원단을 재단합니다.
조립과정에서 샘플을 먼저 제작하고, 샘플과 고객의 확인을 거친 후에야 양산을 진행합니다.
조립 과정에서 올바른 크기, 지퍼, 스트랩, 핸들 및 기타 추가 기능이 이 단계에서 준비되도록 정확성에 특별한 주의를 기울입니다.
4. 봉제 및 조립
직물을 절단한 후 당사의 숙련된 작업자는 재봉틀, 높은 선반, 플랫 베드 선반 및 냉동 백에 적합한 기타 기술과 같은 특수 기계를 사용하여 완성된 직물 패널을 조립합니다. 이러한 특수 도구는 가방의 내구성을 보장하기 위해 이음새를 강화하는 데 사용되며 단열재는 효과적인 온도 조절을 위해 신중하게 통합됩니다.
5. 부품의 부착
이 단계에서 지퍼, 핸들, 스트랩, 랍스터 걸쇠, 작은 구멍 및 주머니와 같은 추가 구성 요소가 냉각 가방에 단단히 부착됩니다. 이러한 구성 요소는 냉각 가방의 실용성, 편의성, 패션 및 기능성을 향상시키기 위해 제품의 적용 가능한 시나리오 또는 고객의 요구에 따라 추가되거나 제거될 수 있습니다.
6. 품질 관리
품질 관리는 최고 기준을 충족하는 모든 쿨러 백에서 중요한 역할을 합니다. 원단 재단부터 생산 공정에 이르기까지 엄격한 품질 검사를 실시하여 불규칙한 바느질, 부품 위치 미비, 실링 테스트 불합격 등의 결함이 쿨러백에 최소화되도록 합니다. 단계는 완벽한 쿨러 백만 생산되도록 합니다. 이 단계는 결함이 없는 제품만이 다음 단계로 넘어갈 수 있도록 합니다.
7. 테스트
냉각 패키지가 제조된 후 패키지 샘플은 단열재의 성능과 전반적인 기능을 확인하기 위해 엄격한 테스트를 거칩니다. 우리는 냉각 백의 열 유지 능력, 외부에서 얼마나 잘 마모되는지, 백이 새지 않는지 여부를 테스트하기 위해 특정 환경을 만듭니다. 이 단계는 냉각기 백이 내용물의 온도를 장기간 유지하도록 합니다.
8. 마무리
쿨러 백의 테스트 및 품질 보증을 통과한 후 최종 마무리 작업을 수행합니다. 여기에는 브랜드를 반영하는 로고, 라벨 및 기타 맞춤형 디자인과 같은 패키징의 브랜딩 요소가 포함됩니다.
9. 포장 및 유통
리퍼가 완벽한 상태로 고객에게 도착할 수 있도록 신중하게 포장된 리퍼 백.
각각의 냉장 백은 운송 중 손상을 방지하기 위해 개별 포장됩니다.
마지막으로 우리가 만든 쿨러백은 쿨러백이 필요한 고객이 원하는 쿨러백을 구매할 수 있도록 도매상, 소매상, 전자상거래, 프로모션 업체 및 기타 플랫폼을 통해 유통됩니다.
고품질의 쿨러백을 생산하기 위해서는 다양한 소재의 특성을 연구하여 스타일리시한 디자인, 소재의 선택, 조립, 품질관리, 테스트까지 꼼꼼하게 진행하는 과정을 거쳐야 합니다. 16년의 경험을 통해 단열 가방이 차갑고 열을 유지하고 견고하며 미학적으로 만족스럽고 야외 활동 중에 내용물을 신선함과 온도로 유지할 수 있는지 확인합니다.
아웃도어 스포츠 브랜드든 홍보 회사든 잘 디자인되고 전문적으로 제조된 쿨러백에 투자하면 브랜드 홍보와 고객 충성도가 보장됩니다.
전문 원스톱 매장을 원하시면 Chiterion에 문의하십시오.