쿨러백은 어떻게 생산됐나요? - 키테리온

음식과 음료를 오랫동안 시원하게 유지하도록 설계된 쿨러 백은 요즘 피크닉 파티, 야외 모험, 식료품 쇼핑 여행 등 다양한 상황에서 많이 사용됩니다. 심지어 우리의 일상 필수품 중 하나가 되기도 합니다. 그럼 쿨러백은 어떻게 만들어지는지 궁금하시죠? 초기 컨셉부터 사용 가능한 최종 제품까지 생산 과정을 자세히 살펴보겠습니다.

디자인 및 컨셉:

모든 과정은 아이디어에서 시작됩니다. 다양한 적용 시나리오에 따라 설계자와 기술자는 크기, 모양, 재료, 단열재, 인쇄 등과 같은 많은 사항을 고려합니다.

재료 선택:

쿨러백에 사용되는 소재는 외부 쉘 패브릭, 중간 단열층, 내부 라이닝의 세 가지 레이어가 있습니다. 외부 쉘 패브릭의 경우 일반적으로 폴리에스테르 옥스포드, 나일론 소재, PP 직조 패브릭, PP 부직포 등과 같은 내구성 있는 소재를 선택합니다. 위에서 언급한 패브릭은 다양한 인쇄 방법에 적합하므로 로고와 삽화를 쉽게 추가할 수 있습니다. 가방에. 중간 단열층에는 주로 EPE 폼을 사용하며 다양한 두께 선택이 있습니다. 품목을 오랫동안 시원하게 유지하려면 8mm, 5mm와 같이 더 두꺼운 단열재를 사용하고, 그렇지 않으면 2mm 또는 3mm와 같이 더 얇은 단열재를 사용해도 됩니다. 내부 라이닝에는 알루미늄 호일, PEVA, PVC 등 여러 가지 옵션이 있습니다.

샘플링 과정:

디자인과 소재가 확정되면 크기, 인쇄 효과 및 로고 위치를 테스트하기 위한 프로토 샘플이 필요합니다. 잘못된 부분이 있으면 소비자의 요구 사항을 충족할 때까지 그에 따라 수정됩니다.

제조 공정:

프로토 샘플이 승인되면 제조 프로세스가 시작됩니다. 일반적으로 절단, 인쇄, 봉제, 검사 및 포장을 포함한 다음 단계가 포함됩니다. 

미리 정의된 패턴에 따라 직물과 단열재를 정밀하게 절단하기 위해 자동 절단 기계가 사용됩니다. 이는 생산 공정의 일관성과 정확성을 보장합니다. 그런 다음 절단 패널은 인쇄를 위해 인쇄 공장으로 보내지며 때로는 절단 전에 직물이 인쇄됩니다.

그런 다음 숙련된 장인이 조각들을 함께 꿰매고 솔기가 튼튼한지 확인하기 위해 세세한 부분까지 주의를 기울입니다. 조립 과정에서 지퍼, 손잡이, 스트랩 등의 추가 기능이 추가되어 쿨러백의 기능성과 활용도가 향상됩니다.

품질 관리 및 테스트:

품질 관리는 모든 쿨러 백이 최고 수준의 품질과 성능을 충족하는지 확인하는 생산 공정에서 절대적으로 필수적인 부분입니다. 일반적으로 공정 중 품질 관리와 선적 전 검사가 있습니다. IPQC는 전체 과정에서 생산 라인을 정기적으로 검사하고 제품 품질을 감독하며 주요 데이터를 기록해야 합니다.

배송 전 각 생산 배치의 무작위 샘플을 엄격한 검사 및 테스트를 거쳐 단열, 방수 및 내구성을 평가합니다.

테스트에는 실제 사용 시나리오를 시뮬레이션하고 잠재적인 문제를 식별하기 위한 온도 유지 테스트, 누수 테스트, 스트레스 테스트가 포함될 수 있습니다.

포장 및 유통:

쿨러 백이 품질 관리 검사를 통과하면 조심스럽게 포장되어 유통 준비가 됩니다.

요즘에는 생산 및 운송 시 환경에 미치는 영향을 최소화하기 위해 가능한 한 환경 친화적인 포장재를 사용합니다.

완성된 제품은 소매업체, 도매업체 또는 소비자에게 직접 배송되어 바로 사용하고 즐길 수 있습니다.

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